十（shí）三種壓鑄件不良及原因分析

一、 氧化夾渣 A.缺陷特征： 氧化夾渣多分布（bù）在鑄件的上表麵，在鑄型不通氣（qì）的轉角部位（wèi）。斷口多呈灰白色或黃色，經x光透視或在機（jī）械加工時發現，也（yě）可在堿洗、酸洗或陽（yáng）極化（huà）時發現。 B.產（chǎn）生原因： 1.爐料（liào）不清潔，回爐料使用量（liàng）過多 2.澆注係統設計不良 3.合金液中的熔渣（zhā）未清除幹淨 4.澆注操作不當，帶入夾渣 5.精（jīng）煉（liàn）變質處理後（hòu）靜置時間不夠 C.防止方法： 1.爐料應（yīng）經過吹砂，回爐料的（de）使用量適當降低 2.改進澆注係統設計，提高其擋渣（zhā）能力 3.采用適當的熔劑去渣 4.澆注時應當平穩並應注意擋（dǎng）渣 5.精煉（liàn）後（hòu）澆注前合金液應靜置一定時間 二、氣孔/氣泡 A.缺陷特征：三鑄件壁內氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑（huá）的表麵，一般是發亮的氧化皮，有時呈油黃（huáng）色。表麵氣（qì）孔、氣泡可通過噴砂發現，內（nèi）部氣孔氣泡可通過X光（guāng）透視或機（jī）械加工發現氣（qì）孔氣泡在X光底（dǐ）片上（shàng）呈黑色 B.產生原因： 1．澆注合金不平穩，卷入氣體 2．型(芯)砂（shā）中混入有機雜（zá）質（zhì）(如煤屑、草根馬糞等) 3．鑄型和砂芯通氣不良 4．冷鐵表麵（miàn）有縮（suō）孔 5．澆注係統設計不良 C.防止方法： 1．正確掌握澆注速度（dù），避免卷入氣（qì）體。 2．型(芯)砂中不得混入有機雜質以減少造型（xíng）材料的發氣（qì）量 3．改善(芯)砂（shā）的排氣能力 4．正確選用及處理冷鐵 5．改（gǎi）進（jìn）澆注（zhù）係統設計 三、縮鬆 A.缺陷特征： 鋁鑄件縮鬆一般產（chǎn）生在內澆道附近飛（fēi）冒口根部厚大部位（wèi）、壁的厚薄轉接（jiē）處和具有大平麵的薄壁處。在（zài）鑄態時（shí）斷口為灰色，淺黃色經熱（rè）處理後為灰白淺（qiǎn）黃或灰黑色在（zài）x光底片上呈雲霧狀嚴重的（de）呈絲狀縮鬆可通（tōng）過X光、熒光低倍斷口等檢查方法（fǎ）發（fā）現 B.產生原因： 1.冒口補縮作用差（chà） 2.爐料含氣量太多 3.內澆道附近過熱 4.砂型水分過多，砂芯未烘幹 5.合金晶粒粗大 6.鑄件在鑄型中的（de）位置不當 7.澆（jiāo）注溫度過高，澆注速度太快 C.防止方法： 1.從冒口補澆金屬液，改進冒口設計 2.爐料應清（qīng）潔無腐蝕 3.鑄件縮鬆處設置冒口，安放冷（lěng）鐵或冷鐵與冒（mào）口聯用 4.控製型砂水分，和砂芯（xīn）幹燥（zào） 5.采取（qǔ）細化品粒的（de）措（cuò）施 6.改進鑄件在鑄型中的位置（zhì）降低（dī）澆注溫度和澆注速度 四、裂紋 A.缺陷特征: 1.鑄造裂紋。沿晶界發展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和形狀較複雜的鑄件容易出現 2.熱處理裂紋：由於熱處理過（guò）燒或過熱引起，常呈穿（chuān）晶裂紋。常在產（chǎn）生應力和熱膨張係數較大的合（hé）金冷卻過劇。或存在（zài）其他冶金缺陷時產（chǎn）生 B.產（chǎn）生（shēng）原因（yīn）： 1.鑄件結構設計不合理，有尖（jiān）角，壁的厚薄變（biàn）化過於（yú）懸殊 2.砂型(芯)退讓性不良 3.鑄型局部過熱 4.澆注溫度過高 5.自鑄型中取出鑄件過早 6.熱處理過熱或過（guò）燒，冷卻速度過激 C.防止方法: 1.改進鑄件結構設計，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡 2.采取增大砂型(芯)退讓性（xìng）的措施 3.保證鑄件各部分同（tóng）時凝固或順序凝固，改進澆注係統設計 4.適當降低澆注（zhù）溫度 5.控製鑄型冷卻出型時間 6.鑄件變形時采用熱校正法 7.正確（què）控製熱處理溫度（dù），降低（dī）淬火冷卻速度 五、飛邊 A.缺陷（xiàn）特征: 表麵披鋒厚,而且多,形成塊狀片狀,難於打磨加工. B.產生原因： 1.壓鑄機問題：鎖模力調整不對。 2.工藝問（wèn）題：壓射速度過高，形成（chéng）壓（yā）力衝擊峰過高。 3.模具問題：變形（xíng），分型麵上雜物，鑲（xiāng）塊、滑（huá）塊有（yǒu）磨損不平（píng）齊，模板強度不夠（gòu） C.防止方法: 解決飛（fēi）邊的措施順序：清理分型麵（miàn）→提高鎖模力（lì）→調整工（gōng）藝參數→修複模具磨損部位（wèi）→提高模具剛度。從（cóng）易到難，每做一步改進，先檢驗其效果（guǒ），不（bú）行再進行第二步 六、起泡（鋅（xīn）合金壓鑄件） A.缺陷特征:壓鑄件表麵有突起小泡。 壓鑄出來就發現。 拋光或加（jiā）工（gōng）後顯露（lù）出來。 噴油或電鍍後（hòu）出現。 B.產生原因： 1.孔洞引（yǐn）起： 主要（yào）是氣孔和收縮機（jī）製（zhì），氣孔往往是圓（yuán）形，而收縮多數是不規則（zé）形。 氣孔產生原因： a 金屬液在充型、凝固過程中，由於氣體侵入，導致鑄（zhù）件表麵或內部產生孔洞。 b 塗料揮發出來的氣體侵入（rù）。 c 合金（jīn）液含氣量過高，凝固（gù）時析出（chū）。 當型（xíng）腔中的氣體、塗料揮發出的氣體、合金凝固析出的氣體，在（zài）模具（jù）排氣（qì）不良時，最終（zhōng）留在鑄件中形成的氣孔。 縮孔產生原因： a 金屬液凝固過（guò）程中，由於體積縮小或最後凝固部位得不到金屬液補縮，而產生縮（suō）孔。 b 厚薄不均的鑄件或鑄件局部過熱，造成某一部（bù）位凝固慢，體積收縮時表（biǎo）麵形成（chéng）凹位（wèi）。 由於氣孔和縮孔的存在，使壓鑄件在進行表麵處理時，孔洞可能會進入水，當噴漆和電鍍（dù）後進行烘烤時，孔洞內氣體受熱膨脹；或孔洞內水會變蒸氣，體積膨脹，因而導致鑄件表麵起泡。 2．晶間（jiān）腐蝕引起： 鋅合金成分中有害雜質：鉛、鎘、錫會（huì）聚集在晶粒交界處導致晶間腐蝕，金屬基體因晶間腐蝕而破碎，而電鍍加速了這一禍害（hài），受晶間腐蝕的部位會膨脹而將鍍（dù）層頂起，造成鑄件表麵起泡。特別是在潮濕環境下晶間腐（fǔ）蝕會使鑄件（jiàn）變形、開裂、甚至破碎。 3．裂（liè）紋引起： 水（shuǐ）紋、冷隔（gé）紋、熱裂（liè）紋。 水紋、冷隔紋：金屬液（yè）在（zài）充型過程中，先進入的金屬液接觸型壁（bì）過（guò）早凝固，後進入金屬液不能和已凝固金屬層熔合為一體，在鑄件表麵對接處形成疊紋，出現條狀缺陷，見圖2。水紋一般是在鑄件表麵淺層（céng）；而冷隔紋（wén）有可能滲入到鑄件內部。 熱裂紋： a 當鑄件厚薄不均，凝固過程產生應力（lì）； b 過早頂出，金屬強度不夠； c 頂出時受力不均 d 過高的模溫（wēn）使晶粒粗大； e 有害雜質存在。 以上因素（sù）都有可能產生裂紋。當壓鑄件（jiàn）存在水紋、冷隔紋、熱裂紋，電鍍時溶液會滲（shèn）入到裂紋中，在烘烤時轉化為蒸（zhēng）氣，氣壓頂起電鍍層形成起泡。 C. 解決缺陷方案： 1.控製氣孔產生，關鍵是減少混入鑄件內的氣體量，理想的金屬流應不斷加速地由（yóu）噴嘴經過分流錐和澆道進入型腔，形成一條順（shùn）滑（huá）及方（fāng）向一致的金屬流，采用錐形流道設計，即澆流（liú）應（yīng）不斷（duàn）加速地由噴嘴向內澆口逐漸減少，可達到這個目的。在充填係統中，混入的氣體是由於湍流與金屬液相混合而形成氣孔，從金屬液由（yóu）澆鑄係統（tǒng）進入型腔的（de）模（mó）擬壓（yā）鑄過程（chéng）的（de）研究中，明顯看出澆道中尖銳的轉變位和遞增的澆道截麵積，都會（huì）使金屬液流出現湍流而卷氣，平穩的金屬液才（cái）有利於氣體從澆道和型（xíng）腔進入溢流槽（cáo）和排氣槽（cáo），排出模外。 2.對於縮孔：要使壓鑄凝固過程中各個部（bù）位盡量同時均勻散熱，同（tóng）時凝固。可通過合理的水口設計，內澆口厚度及位置，模具設計，模溫控製及冷卻（què），來避（bì）免（miǎn）縮孔產生。 3.對於晶間腐蝕現象（xiàng）：主要是控製合金原料中有害雜質含量，特別是鉛<0.003％。注意廢料帶來的雜質元（yuán）素。 4.對於水紋、冷隔紋，可提高模具溫度，加大內（nèi）澆口速度，或在冷隔區加大溢（yì）流槽，來減少冷隔紋的出現。 5.對（duì）於熱裂紋：壓鑄件厚薄不要急劇變化（huà）以減少應力產生；相關的壓鑄工藝參數作（zuò）調整；降低模溫。 七、冷隔 A.缺（quē）陷特征： 充填條件不良而形成於鑄件表麵清析可見之壓鑄缺陷。 B.主要（yào）影響因素及需改良項目（mù）: 料（liào）溫(Molten meta Temperature)。 模溫(HigerMould Temp.)。 快壓射位置(Second Stage)。 澆（jiāo）口設計(Gating System)。 八、冷裂紋 ((拉（lā）模)) A.缺陷特征： 當推杆頂出鑄時（shí），鑄件未能順利與模具分離所產生之不良現象（xiàng）。 B.主要影響因素及需改良（liáng）項目: 推杆頂出時需確保同步（bù）前進(Ejector Pin)。 合（hé）金溫度( Molten metal Temperature)。 模溫( Mould Temp.)。 拔（bá）模斜度(Greater Draft Angle)。 模具硬度(Require Hardness 44-48度)。 九、綱狀毛刺 A.缺陷特征： 模具表麵（miàn）龜裂,成（chéng）形（xíng）鑄件表麵有綱狀凹凸痕。 B.主要影響（xiǎng）因素及需改良項目: 長（zhǎng）期行動--重做新模肉(CavityReplacement)。 短期行動--將模內降低，清除熱 裂紋(Tooling Modification)。 十、飛邊 A.缺陷特（tè）征： 鑄件周邊留有厚度不一之金屬（shǔ）層。 B.主（zhǔ）要影響因素及需改良項目: 鎖模力(Locking Force)。 分型（xíng）麵(Parting Line Fitting)。 投影（yǐng）麵積(Project Area)。 衝擊波(Machine Impact)。 十一、結構疏崧 A.缺陷（xiàn）特征： 充填條（tiáo）件不良，分層充填而做成鑄件內部結（jié）構崧散。 B.主要影響因素及需改良（liáng）項目（mù）: 模溫(Mould Temp)。 內澆口( Gate Speed)。 充（chōng）填時間(Shorter Filling Time). 噴離型劑（jì）量:(Less Spray). 十二、頂凸 A.缺陷特征： 鑄件壁厚強（qiáng）度弱於鑄件包力，未能支持頂（dǐng）出強度，引致鑄件表麵形成卜現象（xiàng） B.主要影（yǐng）響因素及需改良項目: 增加壁厚(Increase Thickness)。 改斜度(Greater Draft Angle)。 加大頂針(Greater Ejector)。 更改推杆位置(Ejector locations Change)。 模溫(Mould Temp.)。 十三、夾雜物 A.缺陷特征： 合金熔液內殘存不必（bì）要之金屬及非（fēi）金屬物。 B. 主要影響（xiǎng）因素（sù）及需改良項目: 石（shí）墨鍋(Crucible)。 過濾(Filter)。 解決缺陷的思（sī）路 由於每一種缺（quē）陷的（de）產生原因來自多個不同的影響（xiǎng）因（yīn）素，因此在實際生產中要解決問（wèn）題，麵對眾（zhòng）多（duō）原（yuán）因到底是非功過先調機？還是先換料？或先修改模具？建議按（àn）難易程度，先簡後複雜去處理，其次序： 清理（lǐ）分型麵，清理型腔，清理頂杆；改善塗料（liào）、改善噴（pēn）塗工藝；增大鎖模力，增加澆注金屬量。這些靠簡單操作即可（kě）實施的措施。 調整工藝（yì）參數、壓射力、壓射速度（dù）、充型時間、開模時間，澆注溫度、模具溫度等。 換料，選擇質優的鋁（lǚ）合金錠，改變新料與回爐料的比例，改進熔煉工藝。 修改模具，修改澆注係統，增加內澆口，增設溢（yì）流槽、排氣槽等。 更多資訊詳細請登錄東莞低熔點（diǎn）合（hé）金：www.hurfikir.com